Tema 3. Neumática

Introducción

La neumática se empezó a estudiar y analizar hacia finales del siglo XIX, aunque su desarrollo más significativo fue durante la segunda mitad el siglo XX, cuando comenzó una verdadera aplicación industrial de la neumática en los procesos de fabricación, ante las necesidades surgidas de racionalizar y automatizar los procesos de trabajo, de modo que a día de hoy es impensable que haya instalaciones industriales de cierto nivel en que la neumática no tenga una presencia significativa.


Multimedia 01. youtube. © D.C.L ó IES IES Serra d'Espadà de Onda
Ejemplo de un sistema neumático.

Actualmente el aire comprimido es un complemento básico de la energía eléctrica; con la utilización de herramientas y máquinas neumáticas, se ha incrementado muy apreciablemente la capacidad del trabajo manual del hombre, mejorando las prestaciones en aquellos trabajos que requieren gran precisión y sensibilidad, los equipos neumáticos son sencillos de manejar, sólidos, ligeros y enormemente seguros.

Donde quizás se haya notado una mayor presencia de la neumática sea en el campo de la automatización de trabajos repetitivos, campo en el que ha sustituido casi totalmente la presencia de operarios, se puede decir que la neumática es un complemento perfecto de la energía eléctrica en un importante número de aplicaciones laborales.

De forma que la neumática se ha convertido en un elemento imprescindible en la automatización de la producción de cualquier sector industrial: Industria del automóvil, textil, petrolífera, calzado, químicas, minería, siderurgia, construcción, alimentación, transporte, embalaje, producción de energía, robótica,…

Mediante circuitos neumáticos se producen movimientos como: Sujeción de herramientas y piezas, elevar y bajar objetos, abrir y cerrar puertas, arrastrar y transportar objetos,…

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El uso de sistemas neumáticos presenta una serie de ventajas significativas.

  • Disponibilidad:

El aire está presente en cualquier lugar.

El aire comprimido es muy fácil de transportar a grandes distancias mediante tuberías, sin necesidad de líneas de retorno.

Se almacena fácilmente en depósitos y acumuladores.

  • Facilidad de utilización.

Las instalaciones son seguras y no precisan elementos adicionales costosos.

Se utiliza tanto en pequeñas instalaciones como en grandes automatizaciones, siendo sencillo ampliar las instalaciones con nuevos módulos.

Es el más aconsejado en aquellos ambientes sensibles a campos magnéticos, con riesgos de incendio, explosión o ambientes húmedos.

  • Manejo:

Las instalaciones son robustas y sus componentes son prácticamente insensibles a perturbaciones.

Facilidad de uso y mantenimiento de los equipos y componentes.

Amplia gama de regulación de fuerza y velocidad de sus componentes.

Es prácticamente insensible a los cambios de temperatura, por muy bruscos que sean.

El aire comprimido es limpio.

  • Seguridad:

No tiene riesgos de incendio y explosión, lo que le convierten en idóneo para instalaciones madereras, textiles, papeleras, mineras, químicas,…

Admite la sobrecarga de sus componentes, sin que éstos sufran deterioro.


No obstante también el uso del aire comprimido presenta una serie de inconvenientes:

El aire comprimido debe ser procesado para poder ser utilizado, por lo que hay que filtrarlo, deshumedecerlo y lubricarlo.

Es imposible conseguir velocidades uniformes y constantes de trabajo.

Los máximos esfuerzos que se pueden desarrollar están limitados por la presión de trabajo y el tamaño de los componentes.

A pesar de que el aire sea abundante y gratuito, su tratamiento y compresión tienen un coste económico.